Los estudios de Grado en Podología en UManresa vuelven a ser pioneros ofreciendo una nueva asignatura de carácter optativo, dedicada exclusivamente a los Procedimientos de Diseño y Fabricación Digital (CAD/CAM) en Terapia Podológica.
Los estudios de Grado en Podología de UManresa vuelven a ser pioneros en la oferta de contenidos dentro de su plan de estudios. Tal como pasó hace tres años con la incorporación de la Simulación Clínica dentro de las metodologías docentes impartidas durante los Prácticums, los estudios de Podología han incorporado este año a su plan de estudios una asignatura de carácter optativo dedicada exclusivamente a los procedimientos digitales de diseño y fabricación de tratamientos podológicos. Esta asignatura, denominada Procedimientos CAD/CAM en Terapia Podológica, acerca al alumno de último año de Grado a las últimas tecnologías en diseño y fabricación asistidos por ordenador, incluida la impresión 3D, que se están desarrollando en el campo del ortopodología de manera exponencial durante los últimos años.
Para la elaboración de apoyos plantares o plantillas existe un gran abanico de metodologías basadas en moldes físicos y procedimientos manuales. A estos procedimientos tradicionales, a pesar de seguir todavía vigentes, se están añadiendo metodologías digitales que pueden incorporarse de manera parcial o sustituirlos completamente. Hablaríamos pues de procesos de fabricación de apoyos plantares mixtos o íntegramente digitales.
De manera resumida podríamos secuenciar en tres fases la elaboración digital integral de apoyo plantar:
- La primera fase consistiría en la digitalización de la morfología plantar del pie o de la totalidad de la pierna en caso de tener que realizar una férula. Para hacer esta digitalización disponemos de varias tecnologías: palpadores, que por contacto físico de unos pines registran la topografía plantar; escáneres láser, que barren el pie con un haz de luz láser; y los sensores de profundidad con luz infrarroja. Estos últimos son los que se están imponiendo en el mercado debido, principalmente, a la contención de su coste y a su gran portabilidad. Obtendríamos así un archivo .stl o .obj con la información digitalizada de la superficie en 3D del pie escaneado.
- La segunda fase, después de haber digitalizado la zona anatómica requerida es la integración y procesamiento mediante un software CAD (Computer Aided Design) del archivo obtenido del escaneo 3D. Este software permite el diseño del tratamiento que se quiere llevar a cabo y transformarlo en un nuevo archivo que se enviará a un hardware que materializará el tratamiento. Estos softwares pueden ser desde muy sencillos e intuitivos hasta muy completos y complejos, donde cualquier diseño imaginado es posible.
- Y la tercera fase es la de materialización o mecanización del tratamiento con un procedimiento CAM (Computer Aided Manufacturing) por una impresora 3D o una fresadora por control numérico (CNC) en función de la metodología utilizada. De manera simplificada podríamos clasificar en dos los procedimientos de creación de piezas tridimensionales: procedimientos sostractius y procedimientos aditivos. En los procedimientos sostractius se parte de un bloque de material que, a través del fresado, a una o a doble cara según los materiales, se adquiere la pieza tridimensional diseñada. Este procedimiento, a pesar de usarse desde hace muchos años para la mecanización 3D de apoyos plantares, genera una gran cantidad de residuos. En cambio, en los procedimientos aditivos el material se va depositando o fusionando, según tecnología (FDM o SLS), capa a capa hasta la obtención de la pieza final. Este procedimiento no genera ningún residuo y el aprovechamiento de la materia prima es casi total.
Las tecnologías sostractives, con el fresado por control numérico son las más asequibles y las que hace más años están presentes en la fabricación CAM de apoyos plantares. Pero son las tecnologías, entre ellas la impresión 3D, las que hace poco más de 3 años se están abriendo en los procedimientos digitales de fabricación de tratamientos ortopodològicos, así como en otros ámbitos. Este crecimiento se debe a la gran evolución de la tecnología de materiales que pueden ser imprimidos, obteniendo piezas que responden cada vez mejora los requerimientos físicos y mecánicos necesarios. El material que actualmente se está imponiendo para la fabricación aditiva es la poliamida 12 (PA12), un polvo de nailon que se fusiona o sinteritza capa a capa gracias a unos agentes químicos y por la acción de luz láser o ultravioleta.
Muchas empresas del sector, sean específicas de podología o del ámbito de la impresión 3D, están viendo este hecho como una oportunidad para desarrollar un producto con mucho recorrido y con un gran potencial de crecimiento dentro del ámbito terapéutico podológico. A pesar de representar una gran evolución, estos procedimientos también tienen ciertas limitaciones si las comparamos con las metodologías tradicionales o manuales. Las más importantes están relacionadas con la inversión que supondría la compra de impresoras 3D, el tiempo de fabricación y la limitación en cuanto a la modificación del producto final en caso de tener que ajustarlo o modificarlo. La investigación y desarrollo trabajan para disminuir o eliminar estas limitaciones. Una buena solución por la cual están optando muchos centros de podología para evitar la gran inversión de una impresora 3D es realizar en la consulta la digitalización y parte del diseño (fases 1 y 2), para posteriormente externalizar la fabricación del tratamiento (fase 3) a empresas especializadas en el sector. Otra opción interesante y muy común es la utilización de formularios que, adjuntos a la digitalización del pie, permiten la comunicación entre el podólogo y la empresa a la cual se externaliza la fabricación del apoyo plantar. De este modo, el podólogo no tiene que saber usar software CAD y puede indicar de manera precisa las características del tratamiento que prescribe por su paciente.
Volviendo a la formación de los estudiantes del Grado en Podología a UManresa con la puesta en marcha de esta nueva asignatura, el alumno tiene la oportunidad de conocer las últimas novedades en este ámbito y presenciar “in situ” los procedimientos de digitalización y manufacturación de tratamientos ortopodològicos con tecnología de impresión 3D. En este sentido, durante el pasado mes de mayo, los alumnos han podido visitar tres de los centros de producción 3D de referencia del territorio: AVINENT, en Santpedor, de amplia experiencia en el sector de implantología dental y que apuesta también por el ámbito podológico; PodoTec3D, en la Zona franca de Barcelona, primera empresa española al ofrecer plantillas personalizadas diseñadas y fabricadas con impresión 3D; y EDSER Labs,en Esplugues de Llobregat, empresa con más de 20 años de experiencia en el sector. Por otro lado, a través de diferentes talleres programados del plan docente de la asignatura, los alumnos pueden realizar prácticas de digitalización plantar con sensores de profundidad IR y con diferentes softwares (CAD) pueden diseñar sus propios apoyos plantares o simular tratamientos según diferentes patologías propuestas.
Es evidente que estamos viviendo el inicio de una gran revolución en cuanto a las metodologías de fabricación digital aditivas en el campo de la ortopodologia. Desde UManresa estamos comprometidos con la calidad docente y nos mantenemos atentos a esta evolución adaptando los contenidos de los Estudios de Grado en Podología para mantenernos siempre actualizados.
Xavier Ruiz Tarrazo, coordinador del Servicio de Podología de la Clínica Universitaria y docente del Grado en Podología en UManresa.
* Esta entrada es la versión en castellano del post publicado en catalán en este mismo blog.